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浅谈精密机械加工的工艺和步骤
发布时间:2018-03-05    点击次数:次   
大体可分为两个步骤。首先是拟定精密零件加工的工艺路线,说白了就是先分析需要加工的零部件,没有实物则可以分析零部件的图纸。然后根据所分析和拟定出来的报告再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局,一个零部件加工出来的好不好,主要任务是选择各个表面的加工方法,确定各个表面的加工顺序,以及整个工艺过程中工序数目的多少等。这一步很关键,你只有把所有的准备工作好到为了,下面的事情就好办了。
拟定工艺路线的一般原则(这个步骤一般由设计工程师来做)
.先加工基准面。零件在加工过程中,作为定位基准的表面应首先加工出来,根据图纸或者之前分析出来的参数等,把大体的零件形态加工出来。以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2.划分加工阶段。精密零部件的加工质量要求高的表面,都划分加工阶段,这么十分的重要和复杂。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量;有利于合理使用设备;便于安排热处理工序;以及便于时发现毛坯缺陷等。
3.先面后孔。对于箱体、轴类和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便。因为相对来说加工平面要简单一些,孔比较复杂,先把简答的事情做了,在去做复杂的,这样比较合理。
4.光整加工。光整加工后的工件。这个也是后一步,同样非常的重要。主要表面的光整度的加工(如研加工、珩磨加工、精磨加工\滚压加工等),应放在工艺路线后阶段进行,加工后的表面光洁度必须要达到客户的要求,一定要确保加工出来的精密零部件安放,争取做到轻拿轻放,因为轻微的碰撞都会损坏表面,在日本、德国等,在光整加工后,都要用绒布进行保护,不准用手或其它物件直接接触工件,以免光整加工的表面,由于工序间的转运和安装而受到损伤。毕竟是精密零部件,所以零件的要求比较高,有一点表面的不对,就会影响零件的使用。
上述为加工工序安排的一般情况。当然也有一些特殊的情况,有些具体情况可按下列原则处理。
()为了保证零部件加工出来的精度。粗加工和精加工好分开来进行。因为粗加工时,切削量大,工件所受切削力、夹紧力大,发热量多,以及加工表面有较显著的加工硬化现象,工件内部存在着较大的内应力,如果粗加工和精加工连续进行,则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前,还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。这一点非常的重要,有条件,尽量还是要把精加工和粗加工分开,要知道,你图一时省事,可能带来的是一大部分的零部件不合格,损失更大,当然这个也是根据不同情况来定的。
(2)合理地选用精密零部件加工设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量,并不要求有较高的加工精度,所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行就可以了。而精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工,既能充分发挥设备能力,又能延长精密机床的使用寿命。这一点耐特公司就做的非常好,购买的是日本进口机床进行精密加工。
(3)在机械加工工艺路线中,经常有热处理工序。热处理工序位置的安排如下:为改善金属的切削加工性能,如退火、正火、调质等,一般安排在机械加工前进行。为消除内应力,如时效处理、调质处理等,一般安排在粗加工之后,精加工之前进行。为了提高零件的机械性能,如渗碳、淬火、回火等,一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形,还须安排终加工工序。

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